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问题1:对FMEA理解不深，分析界面不清晰。
诊断原因:在实际应用过程中，一般认为D FMEA/的所有工作都由设计人员负责，进行设计失效模式和影响分析(DFMEA)，但没有进行工艺失效模式和影响分析，FMEA/的工作不完整。
正确理解:FMEA在方案和技术设计阶段，分析的对象是产品设计，解决设计缺陷；在生产阶段，分析的对象是生产工艺，解决工艺缺陷和部件缺陷。因此，FMEA工作不能完全由设计师进行，其中D FMEA零件由设计师进行，P FMEA零件由工艺进行。
问题二:DFMEA工作缺乏持续性
诊断原因:后续对FMEA的修订和补充缺乏有效的监管措施，所以产品FMEA往往只是一个需要完成的报告，在图纸发布前会作为一个轮次FMEA完成搁置。当产品在后续生产、测试和使用中因FMEA对防止产品失效没有预期效果而失效时，
正确理解:可靠性工作明确要求FMEA在运行过程中设计、工艺、时序发生变化时，以及在试验和使用过程中出现以往分析中未能识别的失效模式时，应及时修订和补充。它应该随着市场上产品的性能不断更新和改进。
问题3:DFMEA中风险防范措施的关键要求。
比如装配间隙的大小、尺寸公差、硬度值、力值等都没有量化，只是简单的定义为超差或者太大、太小、太差等。
诊断原因:预防措施中设计经验值不明确。
正确理解:预防措施中的数值要量化，一些经验性的设计数值需要长期积累和量化。如果设计经验不足，可以利用D FMEA团队技术专家的经验进行量化。
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