当某个流程因为某种原因影响到下一个流程的正常运行时，就需要对这个不良原因进行分析，一般称为FA，即故障分析。
8D是一种FA。它可以完整地描述和分析缺陷的原因。并给出了短期和长期的对策。回答由特性8D引起的问题。防止此类问题再次发生。
8D最初是福特使用的经典分析方法。
1D:成立一个团队
很明显，公司的班组长亲自是第一副总裁；质量保证部负责召集和组织团队活动；团队成员由与问题密切相关的技术人员或经理以及相关的质量工程师组成。
2D:描述问题
为了轻松找到问题的症结，防止问题再次发生，应该用合理的思维和统计工具来详细描述问题:发生了什么？在哪里发生的？什么时候发生的？问题的规模和广度？从这些方面收集关键信息。
3D:遏制行动
为了防止外部或内部客户受到此问题的影响，制定并实施临时遏制措施，直到采取永久性改进措施。确保遏制行动能够达到预期的结果。
4D:找到根本原因。
将问题的描述与收集到的数据进行对比分析，分析差异和变化，找出可能的原因，并对每个原因进行测试，找出最可能的原因并加以确认。
5D:永久更正
针对已识别的根本原因制定永久性的纠正措施，并确保该措施的实施不会造成任何其他不良影响。
6D:核查措施
实施永久性纠正措施并监控其长期效果。
7D:预防复发
修订必要的制度，包括政策、操作方法和程序，以避免此类问题和类似问题的再次发生。必要时，应提出系统本身的改进建议。
8D:积极贡献
完成团队任务，真诚肯定团队和个人的贡献，并向他们表示祝贺。由最高领袖签署。
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