六西格玛管理，最早由摩托罗拉提出，“1992年实现六西格玛管理”。后来由于通用电气(GE)的积极推行和市值第一的杰出成就，六西格玛管理的理论在实践中逐渐完善并不断推广。六西格玛管理是维持和获取企业经营成功并使其营业额最大化的一种综合管理体系和发展战略。能够严格、集中、高效地提高企业过程管理质量的实施原则和技术，以“零缺陷”为完美追求目标，带动质量成本的大幅降低，最终实现财务效益的显著提升和企业竞争力的重大突破。


熟悉全面质量管理(TQM)的管理者都知道，要想实施TQM管理，必须掌握复杂的工具和方法，而工具和方法的复杂程度往往令人望而却步。六西格玛抛弃了TQM 方法中复杂的特性。一位专家计算过，TQM 方法中有400多种度量工具和方法，而六西格玛则提炼了过程管理技巧的精髓和最有效的方法，以打造精细化的高级过程管理专家——黑带而闻名。他们将最先进的方法和最新的计算机技术应用于一个简单的过程模型DMAIC(定义、测量、分析、改进和控制)，从而达到在每个环节持续改进的目标，达到“零缺陷”的水平。


六西格玛不是什么统计学或者高科技的骗局，但它神奇的本事，靠的是近10年的探索和实践。


1983年，产品质量和可靠性工程师blll smith得出结论，如果产品存在缺陷，并在生产过程中得到纠正，其他缺陷可能会被忽略，然后消费者就会发现这样的缺陷?；痪浠八担吩谏讨械牟涣悸试陡哂谧钪詹芳煅橄允镜牟涣悸?。他的观点是什么？如果产品在组装过程中完全有缺陷，消费者后来不太可能发现。六西格玛管理法初具规模。


六西格玛方法用于衡量和反映企业的真实生产能力，与单位产品的次品率、成败概率等特征有关。其价值在于实现了全行业企业文化从自我满足到感觉成就的转变。


大多数公司都在四西格马的范围内运作，即可以容忍每100万单位产品存在6210个缺陷产品的可能性的事件。在六西格玛范围内操作几乎可以创造一个无缺陷的环境。在这种情况下，每100万单位只允许有3.4个缺陷产品。提供的产品和服务近乎完美(99.9997%)。消除缺陷，即消除影响顾客满意的因素。


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