第一阶段:首先通过市场调研和竞争对手分析，确定影响客户价值和客户需求的关键质量特征以及需要改进的领域。
第二阶段:通过头脑风暴、原因分析和失效模式及效果分析找出问题原因，利用QFD将关键客户需求转化为产品特性措施和生产过程措施，找出影响TQC的关键因素，确定因素等级。
第三阶段:通过VE/VA或价值流分析，不断消除产品和生产过程中的非增值环节和瓶颈，平衡物流。
第四阶段:首先进行测量系统分析和多方差分析，在此基础上确定采样方案，进行采样和数据测量。
第五阶段:通过实验设计，找出各个因素的最优水平进行优化，同时进行有客户参与的产品和生产过程的模块化设计。通过不断优化人、机、料、法、环五大要素，降低其波动性。
在此基础上，通过看板管理、快速换模、单件流、反包和生产及物料控制，实现拉式生产。最后一个阶段是控制和标准化，通过设定标准操作程序和实施统计过程控制，优化过程和巩固改进结果，通过整个企业的经验推广和学习交流，进一步扩大改进结果。
通过以上步骤的反复实施，精益六西格玛最终可以帮助企业获得以下四大优势:
1.消除库存和浪费，降低成本；
2.消除过程波动，提高质量；
3.实现多品种小批量生产，增加企业灵活性；
4.实施看板驱动生产，实现快速准时交货。
其实目前很多企业在推广六西格玛的过程中都应用了精益 to 六西格玛项目的一些思路和工具，无论名称六西格玛还是精益六西格玛、精益和六西格玛。企业需要精益和六西格玛的组合来解决许多项目，例如:
降低原材料和零部件的采购成本；
降低备件采购成本；
缩短新产品开发周期；
缩短产品线变更时间；
减少在制品的占用；
提高设备利用率；
完善设备布局；
完善生产系统的物流。
另外需要指出的是，在推广六西格玛的过程中，很多服务行业也特别注重精益的思路和方法。不难看出，和六西格玛一样，精益的想法在服务行业也很有前景。
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