某公司是硬盘生产的高科技企业，产品就是电脑中记录数据的硬盘。硬盘组装过程是在高度净化的生产车间,组件要有磁头、磁碟、上下磁铁、过滤器、马达组件和底座、盖板和一些螺丝组成。磁碟的表面损伤缺陷是一个十分关键的问题，表面是否有划伤及严重程度直接决定了该盘片的存储密度和范围及是否能达到设计容量的要求。严重的表面损伤将会因为不符合要求而失效。存储介质必须更换，报伤的介质要求直接报废。这样无形中就增加了报废，拆卸。重新组装等的成本，企业的净利润下降。天行健管理顾问主要针对目前某公司中的某产品由于磁碟表面损伤引起的失效问题，在运用以前其他的质量管理方法不能完全解决这一失效的质量难题的情况下，打破一般方法只着眼与局部或表面的现象的常规，对划伤的问题运用六西格玛管理定义、测量，分析测量结果并对潜在的根本性原因进行分析和改善。

1、某产品由于磁碟表面损伤引起的失效问题，在运用以前其他的质量管理方法不能完全解决这一失效的质量难题。

2、对磁碟局部或表面现象的常规，划伤问题的定义、测量，分析测量结果并对潜在的根本性原因进行分析。

2、运用六西格玛DMAIC的方法进行产品质量改善的系统研究及改进分析，找到关键因素实施改进并应用到实际生产过程中。

3、将过程整改情况进行总结，对取得的效益进行评估并最终形成控制的相关文档，使项目的成果能保持下去，同时也给其他项目的研究做出一个样板。

4、将磁碟表面损伤引起的缺陷率降到1.7%，提高磁碟合格率和成品率。

一、六西格玛简介

六西格玛诞生于20世纪80年代的美国摩托罗拉公司，当时日本产品凭借着高质量、低成本横扫全球，面对这种威胁，摩托罗拉逐步在公司内部形成了一套系统化的质量改进方案——六西格E六西格玛所带来的收益累计高达140亿美元。1988年荣膺极负盛名的第一届“波多里奇美国国家质量奖”。联合信号公司的拉里博西迪在1992年将六西格玛引入联合信号公司，并将大量的关于组织变革和领导力提升，变革企业文化的内容补充到六西格玛方法中，改变了企业的经营和运作方式，连续31个季度每股利润13%的增长，股价涨了8倍。通用电气公司的首席执行官杰克?韦尔奇，开始以其雄厚的财力不断投入巨资在全公司范围内推广六西格玛，并将它作为公司战略的一部分来实施。结果使通用电气的股票市值增长到了4500亿美元，增长了30多倍，公司排名从世界第十位提升到了第二位。为此，GE连续两年获得了《财富杂志》评选的全美及全球最佳公司。

同样，六西格玛管理在联信、ABB,东芝、三星等企业组织中也获得巨大成功，甚至一些服务领域的组织如花旗银行、迪斯尼、希尔顿酒店等，也通过引入六西格玛管理，给顾客和股东带来极大的收益。

六西格玛随着外资的引进也已在中国这块文明之地悄然播种，我国于2001年12月11日正式加入世界贸易组织(WTO)，六西格玛水平已成为衡量一个国家综合实力与竞争力的最有效的指标，优秀的中国企业家看到了六西格玛的巨大力量，开始尝试导入六西格玛。为了进一步提高国内产品与服务的质量，跟上国际步伐，国内企业推行六西格玛管理成为必然趋势。

二、项目定义

磁碟表面损伤引起的失效问题主要是因为，与磁碟局部表面接触的组件接触面或点有细小的硬质颗粒或突起，以及没有处理和消除的细小毛刺。这些颗粒或突起在磁碟的旋转过程中就会在磁碟表面形成不可修复的损伤而导致磁碟的单面或双面的报废。

这些损伤一方面影响磁盘的格式化和容量的计算，也就是最终可能这片磁碟达不到设计的容量，只能降级做成低容量的硬盘。

严重的必须更换磁碟，损伤的磁碟直接报废，不可修复或回用。尤其是在多碟硬盘中这种缺陷更为明显，多碟的硬盘毕竟多了磁碟，磁头，还多了垫片。此项目需重点找出影响这个磁碟表面损伤引起的失效问题的关键因素并加以改进和消除，是缺陷率能够达到项目要求的目标。以往最低的缺陷率为1.4%，基线是2.4%，我们的目标是磁碟表面损伤引起的缺陷率降到1.7%。

三、项目测量

测量(Measure)阶段既是定义阶段(Define)的后续活动，也是连接分析阶段(Analyze)的桥梁，是事实和数据驱动管理的具体体现，是DMAIC过程的第二阶段。任何过程的输入与输出关系均可表达为:Y=f(x)，式中，Y为过程的输出结果；对于任何给定的产品或程序，都存在输入、过程和输出三个环节。项目Y是我们测定客户CTQ的方法。x为影响Y的过程输入。正是那些关键的输入变量x决定了输出变量Y。六西格玛项目的实施过程，就是不断地揭示两者之间关系的过程。测量阶段的工作重点是在界定阶段工作的基础上，进一步明Y的测量，并通过收集x和Y的测量数，定量化地描述Y，认识Y的波动规律，揭示过程改进的机会，识别可能的途径和改进方向来实现改善目标。

1、硬盘测试

硬盘测试过程中会有专门针对磁碟表面损伤的信号测试，在经过项目团队的会议讨论，针对硬盘生产过程的具体流程进行分析，运用鱼骨图，因果效应图和失效分析工具，将大家认为对可能形成损伤问题的原因全部列了出来，并对这些因素进行了权重打分，初步选出几条对表面质量有明显影响的因素。

为了使寻找因素更准确，又对这些因素进行了失效模式分析。通过对影响因素进行权重打分，根据发生可能及几率，选出了磁头来料问题，流水线影响，马达原料问题，垫片来料问题，垫片回收循环使用等五项影响因素，将这五个因素作为下步项目研究的重点。

2、测量系统分析

选定28个硬盘做好标记，其中12个来源于其他的失效，13个是成品，5个是首次测试有问题的，但重新测试通过的硬盘来对这个测试系统进行attributeGageR&R分析。除由于生产线硬盘流量大，跟踪不到位2个硬盘没有及时得到结果外，其他的硬盘测试结果得出，把通过和失效的结果输入Minitab显示测量系统有效性大于80%，故测量系统有效。

四、根本原因分析及改进

项目小组依据前面FMEA的结果，对得到的几个关键因子进行了假设检验（a=0.05；=0.01），证实只有磁头堆的来料问题，流水线影响，马达原料问题都不是关键因素。而垫片的来料问题和垫片循环使用是针对磁碟损伤的关键原因。

1、针对垫片全新来料的假设检验

选取DUFU和Global两家供应商，DUFU检取的样本数是2382个，其中有磁碟损伤相关的失效数84个，Global检测数是2744个，碟损伤相关的失效数20个。假设检验显示P-Value=0<0.05，证明垫片是关键原因，必须马上暂停领用DUFU的全新来料并要求供应商提供改进措施。

2、针对回用垫片有做的实验

设3个样本组，组一选取Global全新垫片，样本数1198个，最后测试出来有损伤异常21片；组二选取100%回用垫片970个，测试结果是损伤相关的失效数28个；组三选取的是在10倍显微镜100%检查通过的回用垫片500个，测试结果是没有相关的失效。假设检验结果是P-Value<0.05三组之间存在明显差异，回用垫片是一个关键因素。要想减少这些相关的失效必须马上针对回用垫片提供改进措施。下回用垫片表面损伤显微镜下反而比全新的来料轻微。

3、针对关键原因的改进

①仓库中的全新来料，要求供应商拉回进行删选，剔除毛刺的或损伤的垫片。10倍放大镜后30倍放大镜确认；对于没有出货的垫片按新标准出货:10倍放大镜后30倍放大镜确认。

②更改图纸，将垫片边缘的倒角由45度改为圆弧倒角，并通知到供应商确认图纸更改。

③对于工厂内部己经领用的垫片，对于出现损伤失效相关的问题产品，拆开后垫片报废，不再回用。生产线上其他的垫片回用必须按新的标准来检查确认。

这些改进的措施是要落实到实际生产中并经过长达几周的试验和跟踪后，对改进结果进行了分析，我们才能确认措施有效。这种改进分析的结论不仅需要大量数据的支持，而且数据需要经过整理，并需要排除异常数据。幸运的是公司就是做电子产品的，对每个工序甚至工位都有针对生产数据的收集，大大方便项目团队。

五、针对关键因素控制

1、更新FMEA在项目完成后，要对FMEA更新相关的条目。

2、对新标准形成文档在对生产线的产品FMEA更新的同时，要对生产线的控制计划进行的更改。

六、效益评价

磁碟的表面损伤将会导致产品的合格率和成品率下降，是产品生产的一个重要指标。天行健管理顾问将磁碟的表面损伤缺陷率定为作为一个六西格玛黑带项目，运用六西格玛DMAIC流程，通过对磁碟表面质量问题的界定、测量、针对测量结果对根本性原因进行分析，然后，从损伤的具体位置形态入手进行分析研究，将导致损伤的潜在关键因素逐一进行假设检验，确认了垫片DUFU全新物料和生产线回用垫片两个关键因素，在实际生产过程中，通过对这两个关键原因进行控制，收到了良好的效果，损伤缺陷率显著下降，达到了项目的目标。

1、部件报废率得到有效控制，表面质量大为提升，缺陷率明显下降，成品率得到了提高。

2、经过对关键指标进行控制，在接下来得生产中，关于磁碟损伤相关的失效下降到一个最低的水平。

3、磁碟表面损伤缺陷率的趋势图和常量跟踪。可以看到缺陷率进过改进措施的贯彻，不断地降低，最后维持在0.5%左右。

4、由于磁碟表面损伤缺陷率1.9%，相应的因表面缺陷导致的部件报废也同样降低1.9%取得效益:产量x项目改善的缺陷率1.9%价格，其中的价格必须包含垫片和磁碟两部分3.5+56=59.5元，同时要包含生产成本8元，总计67.5元，产量我们取周平均数150K,即：150000×1.9%×69.5=19807.5元周。

5、确认了垫片DUFU全新物料和生产线回用垫片两个关键因素，在实际生产过程中，对这两个关键原因进行控制，收到了良好的效果，损伤缺陷率显著下降，达到了项目的目标。